三大厂轴承故障模式中最常见的一种类型。保持架、滚动体、轴承滚道、座孔或安装轴承的轴颈，由于润滑杂或质机械原因引起的表面磨损，在恶劣的工作环境中，许多杂质会混合于润滑油中进入轴承，将在滚道和滚动体上产生磨料磨损，在滚道和滚动体上出现参差不齐的划痕。磨料的存在是轴承磨损失效的重要原因。疲劳表现为滚动体或滚道表面脱皮或剥落引起轴承失效，它是滚动轴承的另一种失效形式。
开始在表面上形成不规则的凹坑，然后逐渐形成片。滚动轴承在工作时，由于内、外圈与滚动体接触面积很小，因此接触应力很大。由于在高速旋转中的巨大交变接触应力的多次反复作用，滚动轴承元文件的金属表面就会发生疲劳产生剥落，进而形成小凹坑。造成剥落的主要原因是负载引起的交变应力的反复作用，有时是因为安装不当或润滑不良。
轴承在主机中安装完毕后，如测量主轴的径向跳动，可发现其每一转的测值都有一定的变化；连续进行测量时，可发现经过一定转数后，此变化会近似地重复出现。衡量这种变化程度的指标为循环旋转精度，变化近似地重复出现所需的转数代表循环旋转精度的“准周期”，在准周期内的量值变化幅值大，即为循环旋转精度差。
如对主轴加以适当的预负荷，将转速逐步升高至接近工作转速，以实行轴承的“磨合”作用，可以提高主轴的循环旋转精度。除安装带预过盈的轴承外，都应检验径向游隙。深沟球轴承可用手转动检验，以平稳灵活、无振动，无左右摆动为好。圆柱滚子和调心滚子轴承可用塞尺检验，将塞尺插进滚子和轴承套圈之间，塞尺插入深度应大于滚子长度的1/2。当轴承的径向游隙无法用塞尺测量时，可测量轴承在轴向的移动量，来代替径向游隙的减小量。通常情况下，如轴承内圈为圆锥孔，则在圆锥面上的轴向移动量大约是径向游隙缩小量的15倍。
轴承的径向游隙，有些安装后不合格是可以调整的，如角接触球轴承、圆锥滚子轴承；有些则是在制造时已按标准规定调好，安装后不合格也不能再调整，如深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承等。这类轴承安装后经检验若不合格，径向装配游隙太小，则说明轴承的配合选择不当，或装配部位加工不正确。此时，必须将轴承卸下，查明原因，加以消除后重新安装。当然轴承游隙过大也不行。
三大厂轴承
